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车身件模具需要注意的问题
编辑:诸城市恒威模具有限公司   时间:2018-08-08

1.浇口脱料困难

车身件模具注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。

这种故障的主要原因是:浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕;其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上;此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

2.大型模具动定模偏移

大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛、损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。

为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键,四面各一个,简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时,采用动、定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度,并使垂直度误差小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

3.导柱损伤

导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。

在几种情况下,注射时,动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。

4.动模板弯曲

模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。


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